一般注意以下幾點：刀具磨損、工件彈性變形、加工工藝、加工順序、對刀、修改刀補、機床間隙狀態(tài)、裝夾方式等。
1、數(shù)控車床加工優(yōu)化參數(shù)，平衡刀具負荷，減少刀具磨損。而由于自身幾何形狀的差異導(dǎo)致不同刀具在剛度、強度方面存在較大差異，例如：正外圓刀與切斷刀之間，正外圓刀與反外圓刀之間。如果在編程時不考慮這些差異。用強度、剛度弱的刀具承受較大的切削載荷，就會導(dǎo)致刀具的非正常磨損甚至損壞，而零件的加工質(zhì)量達不到要求。因此編程時必須分析零件結(jié)構(gòu)，減少磨刀及更換刀具的次數(shù)。
2、數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數(shù)控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序，因而應(yīng)注意以下幾個方面：
(1)合理選擇切削用量。
對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。
切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產(chǎn)生機械的、化學(xué)的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。
進給條件與刀具后面磨損關(guān)系在極小的范圍內(nèi)產(chǎn)生。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。
用戶要根據(jù)被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎(chǔ)上選定的。然而，在實際作業(yè)中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質(zhì)量、切削噪聲、加工熱量等有關(guān)。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
(2)合理選擇刀具。
(a)粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求;(b)精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求;(c)為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡量采用機夾刀和機夾刀片;(d)盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具。
(3)確定加工路線。
加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
(a)應(yīng)能保證加工精度和表面粗糙要求;(b)應(yīng)盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間;(c)加工路線與加工余量的聯(lián)系。
目前，在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。
(d)夾具安裝要點目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。刀具上的修光刃指的是在刀具刀刃后面副偏角方向磨出的一小段與刀尖平行的刀刃主要用于刀刃切削后進行一次二次切削相當于精加工過程去處毛刺等傷痕目的是提高工件的表面粗糙度多應(yīng)用于進行精加工的刀具上。
