ＤＭＧ森精機將包括他社制造的專用機在內(nèi)的5臺機床用于加工滾珠絲杠的工序，集成到公司自有的一臺復(fù)合加工機上。公司開發(fā)了專用的主軸，并確立了獨特的生產(chǎn)技術(shù)，將研磨和測量等各個工序集成到一臺設(shè)備上，使生產(chǎn)效率提高了兩成以上。
此舉還實現(xiàn)了由一人負責所有機器，并通過機器人實現(xiàn)24小時連續(xù)運行。預(yù)計到2025年底，公司將逐步將滾珠絲杠加工切換到自有的10臺機器上，加工能力較之前提升約三成。
滾珠絲杠是一種將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為直線運動的機械元件，主要用于主軸的定位等重要部件。ＤＭＧ森精機將主要構(gòu)成部件的絲杠和螺母的研磨工序集成到公司的復(fù)合加工機“ＮＴＸ系列”一臺設(shè)備上。
在絲杠的加工過程中，首先進行粗加工和熱處理，然后將工件安裝到ＮＴＸ上進行圓柱研磨。用于支撐滾珠絲杠的“軸頸”部分在機內(nèi)測量裝置的監(jiān)控下進行研磨。
公司開發(fā)了用于研磨的專用主軸，切換到此主軸后，通過刀架上的修整器調(diào)整砂輪，然后進行絲杠槽的研磨。各個工序自動完成，并測量確認尺寸公差在正負1微米以內(nèi)。
傳統(tǒng)方法是通過4臺通用研磨機加工圓柱和軸頸，通過1臺專用機加工絲杠槽。集成到一臺ＮＴＸ后，操作人員由5人減少到1人，生產(chǎn)周期由兩天半縮短至約80分鐘，包括測量在內(nèi)的研磨工序時間減少了24%。
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在螺母的加工過程中，熱處理前后的研磨工序原本由5臺機床完成，但公司確立了集成到一臺ＮＴＸ的技術(shù)。
目前，公司在伊賀工廠（三重縣伊賀市）安裝了5臺ＮＴＸ，通過配備協(xié)作機器人的自主移動機器人（ＡＭＲ）自動更換各復(fù)合加工機的絲杠和螺母工件，實現(xiàn)了夜間和周末的長時間連續(xù)運行。
公司此前使用包括他社制造的專用機在內(nèi)的19臺機床加工約200種滾珠絲杠。預(yù)計到2025年底，將逐步切換到10臺ＮＴＸ，并實現(xiàn)削減在制品和機床安裝空間的目標。常務(wù)執(zhí)行董事下川勝久表示：“通過工序集成縮短生產(chǎn)線，可以實現(xiàn)資源最小化，并靈活應(yīng)對業(yè)務(wù)環(huán)境的變化?！?/span>
