一：切削線速度：
V=πDN/1000
N=rpm(主軸轉數(shù)）
D=￠mm(切削直徑）
V=M/min
π=3.14
二：切削動力：
KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)
W=Kw（切削動力）
f=進刀量（mm/rev）
d=切削深度（mm）
λ=0.7～0.85（機械效率）
三：切削阻抗：
P=Ks×q
P=KG
Ks=kg/平方mm
q=f×d［切削面積〔平方mm〕］
四：切削扭力：
T=P×(D/2)
T=kg-m
D=￠mm(切削直徑）
五：進刀速度與進刀量：
Vf=N×f
Vf=進刀速度(mm/min)
N=rpm(主軸轉數(shù)）
f=進刀量（mm/rev）
六：鉆孔時間：
T=L/Nf=πDL/1000Vf
T=鉆孔時間(min)
D=￠mm(鉆頭直徑）
L=鉆孔深度(mm)
V=M/min
f=進刀量（mm/rev）
七：刀尖圓弧半徑補償 ：
Z=r(1-tanθ/2)
X=Ztanθ
Z=Z向補正值
X=X向補正值
r=刀尖圓弧半徑
θ=斜線夾角
八：工作臺進給量：
Vf=fz×Z×n
Vf=工作臺進給量(mm/min)
fz=每齒進給量（mm/t)
Z=銑刀齒數(shù)
n=銑刀轉數(shù)
數(shù)控車床粗糙度計算公式及用法
1：進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出進給
2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力會不斷增大，對機床的剛性要求更高，對材料自身的剛性也要求越高。建議一般切削鋼件6150以下的車床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬鋁合金不要用R0.4以上的刀尖，否則車出的的真圓度、直線度等等形位公差都沒辦法保證了，就算能降低粗糙度也是枉然！
3：切削時要計算設備功率，至于如何計算切削時所需要的功率（以電機KW的80%作為極限），下一帖再說。要注意的時，現(xiàn)在大部分的數(shù)控車床都是使用變頻電機的，變頻電機的特點是轉速越高扭力越大，轉速越低扭力越小，所以計算功率是請把變頻電機的KW除2比較保險。
而轉速的高低又與切削時的線速度有密切關系，而傳統(tǒng)的普車是用恒定轉速/扭力的電機依靠機械變速來達到改變轉速的效果，所以任何時候都是“100%最大扭力輸出”，這點比變頻電機好。但當然如果你的主軸是由昂貴的恒定扭力伺服電機驅(qū)動，那是最完美的選擇
車床可以達到的最小粗糙度，首要原因是主軸精度，按照最大粗糙度計算的方法，如果你的車床主軸跳動精度是0.002mm，也就是2微米跳動，那理論上是不可能加工出粗糙度會低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但這是最大可能值，一般平均下來算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再結合RA的算法一般不會得出超過RY值的50%，變成RA0.5，再計算修光刃的作用降低50%，那最終主軸跳動0.002的車床極限是可以加工出RA0.2左右的工件。
