去毛刺方法分類
Ways
一般情況下， 可將去除毛刺的方法分為四大類：
1.粗級（硬接觸）：屬于這一類的有切削、磨削、銼刀及刮刀加工等。
2. 普通級（柔軟接觸）：屬于這一類的有砂帶磨、研磨、彈性砂輪磨削及拋光等。
3. 精密級（柔性接觸）：屬于這一類的有沖洗加工、電化學加工、電解磨削及滾動加工等。
4. 超精密級（精密接觸）：屬于這一類的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、電解去毛刺、熱能去毛刺以及密鐳強力超聲波去毛刺等， 這類去毛刺方法可獲得足夠的零件加工精度。
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手工去毛刺
手工去毛刺是使用最早的去毛刺方法，利用機械工具對出現毛刺的地方進行修磨，勞動強度大，費工費時，同時去毛刺的質量很難保證。遇到形狀復雜的零部件，手工去毛刺是很難得到要求。
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毛刷去毛刺
當毛刷經過零件表面時，眾多的刷絲可任意彎曲，自然貼合到工件輪廓上，進入溝槽孔等一般工具難以進入的地方，將毛刺去掉 。毛刷經過零件時對加工面的作用力不足以產生切削，僅對加工面起到拋光作用，不會影響零件加工尺寸。
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高壓水去毛刺
高壓水去毛刺是現在應用最為廣泛的去毛刺方法之一。原理非常簡單，就是通過高壓泵產生高壓水噴淋到工件易產生毛刺的地方，水通過高壓作用，產生較大的沖擊力，從而將毛刺打掉，同時在噴淋過程中起到清洗工件的作用，可謂一舉多得。而且高壓水去毛刺使用的是自來水和少量的清洗劑，不會造成環(huán)境污染。
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熱能去毛刺
熱能去毛刺原理是將工件密封在燃燒室內，將燃燒室內充入加壓的可燃氣體和氧氣，由2萬V的火花塞點燃，點火產生的瞬時熱浪可使溫度急劇上升到約3315°C，燃燒沖擊波的速度能夠達到8倍音速，將需要去除的毛刺溫度升高到自燃溫度以上，在氧氣的作用下使其燃燒。燃燒過程持續(xù)到工件主體部分時，由于工件熱容量大于毛刺的熱容量，當熱量被迅速吸收，溫度急劇下降，從而火焰熄滅。對于鋁合金材料，熱能去毛刺應用較為廣泛。
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電化學去毛刺
電化學去毛刺原理是將工件固定在裝有電解液的容器中，將電板伸入出現毛刺的地方，工件作為陽極，電板為陰極，通電后，在電流的作用下將工件毛刺去掉。但電解液基本都呈酸性，而工件材質為鋁合金材料，放入電解液中會發(fā)生化學反應，損傷工件。
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磨粒流去毛刺
是由一種具有粘彈性、柔軟性和切割性的半固態(tài)載體和一定量磨砂攪而形成。不同載體的粘度、磨砂種類、磨粒大小，可以產生不同的效果。磨料依加工物的形狀、材質、加工目的有各種不同的規(guī)格。規(guī)格是依載體的粘彈度、砂粒、材質、粒度的組合來做調合。一般是在鑄鐵、鋁、鐵加入常碳化硅做為標準的磨磨粒流去毛刺機料。如用于超硬或陶瓷則使用鉆石磨料。高粘度磨料可用于對零件的壁面和大通道進行均勻研磨；低粘度磨料用于對零部件邊角倒圓和小通道進行研磨磨粒流，磨料的流動性和砂粒的切削能力，使磨粒流成為一把游動的去毛刺工具。
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超聲波去毛刺
超聲波去毛刺是一種利用超聲能量進行去毛刺的加工技術，該方法所用設備是由超聲波發(fā)生器、換能器、變幅桿和超硬磨料工具所組成。超聲波發(fā)生器通電后，將50HZ的交流電轉化為超聲頻的電振蕩,換能器將超聲頻的電振蕩轉化為超聲頻的機械振動，由于該機械振動的振幅較小，僅有4μm左右，不能直接用于機械加工，而要通過變幅桿將該振幅放大,并將振動傳給振動傳遞桿，并帶動其上的超硬磨料產生縱向振動,實現了在超硬磨料上附加超聲振動。由于節(jié)點(理論上為一條圓周線) 處振幅為零,通過節(jié)點可將整個振動系統固定在其外殼上。
這種加工方法主要應用于復雜模具型腔表面、深孔表面等其他去除毛刺方法較難實現的部位。在采用超硬磨料(金剛石或立方氮化硼等)的工具系統上施加超聲頻的機械振動(振幅為15μm,振動頻率為20kHz),利用超聲振動能量可將毛刺高效率地去除。對于高強度、復雜型腔零件材料的毛刺,采用微粉級超硬磨料去除毛刺的效率可達到100%。
