（報告出品方/作者：信達證券，武浩）
一、“十四五”風電行業(yè)高速發(fā)展，風機技術進步明顯
1.1、碳中和目標明確，風電行業(yè)迎來快速發(fā)展
歷史復盤：我國風電行業(yè)發(fā)展 20 余年，國內主機廠及相關配套產業(yè)快速崛起?！笆晃濉?期間屬于我國風電產業(yè)的快速崛起期，但伴隨而來突出的電網適配問題使得行業(yè)棄風率高企， 運營商投資經濟性不高，疊加國家電價補貼的陸續(xù)退坡，“十二五”“十三五”期間我國風 電裝機出現較大波動?！笆濉逼陂g，隨著風電建設規(guī)劃趨于規(guī)范，以及電網調度能力加 強，棄風率從 2011 年的 16.2%下降至 2014 年的 8.0%，疊加 2015 年是電價退坡的最后一 年，2015 年迎來一輪搶裝潮，實現 34.2GW 的高裝機量。
受搶裝潮影響，“十三五”初期 再次迎來棄風率的攀升，隨著《關于有序放開發(fā)用電計劃的通知》與《關于建立健全可再生 能源電力消納保障機制的通知》政策出臺，風電消納問題得到改善，棄風率快速下降，基本 維持在 5%以內；2020 年為陸風電價補貼的最后一年，當年迎來 69.32GW 的陸風新增裝 機，創(chuàng)歷史新高。
相較于陸上風電，我國海上風電發(fā)展較晚，且增加了海纜、基礎樁、海上工程等零部件及步 驟，施工難度較大，造價普遍較高，長期以來需要依靠電價補貼維持投資回報率。2020 年 1 月財政部、國家發(fā)改委、國家能源局聯(lián)合發(fā)布《關于促進非水可再生能源發(fā)電健康發(fā)展的 若干意見》，提出新增海上風電不再納入中央財政補貼范圍，按規(guī)定完成核準（備案）并于 2021 年 12 月 31 日前全部機組完成并網的存量海上風力發(fā)電項目，按相應價格政策納入中 央財政補貼范圍。受此影響，2021 年末迎來海上風電的搶裝行情，2021 全年海上風電新增 裝機量 16.90GW，同比增長 452.29%，創(chuàng)歷史新高；累計裝機量達到 26.39GW。
風電產業(yè)日趨成熟，大型化提升風機降本曲線斜率，行業(yè)迎來成長期。風電搶裝潮后，行業(yè) 機組招標價格持續(xù)下降：以 3MW 風機為例，機組招標價格從 2019 年最高 4093 元/kW 下 降至 2021 年末 2798 元/kW，4MW 及以上機型逐步成為招標的主流機型，2021 年 12 月 4MW 風機招標價下探至 2359 元/kW。根據金風科技官網，2022 年 3 月風機公開投標均價 已跌至 1876 元/kW。伴隨著風機造價的下降，風電運營商投資回報率向上突破，裝機熱情高企。2022 年起，隨著海風技術與經驗的成熟，風機、海纜、基礎平臺等造價成本的下降 有望提升運營的盈利性，“十四五”海上風電有望迎來快速成長期。
風電招標持續(xù)高景氣。從招標量來看，2021 年全年風電機組公開招標量達到 54GW，同比 增長 74%；其中，陸上新增招標容量 51.37GW，海上新增招標容量 2.79GW。根據風電之 音公眾號統(tǒng)計，2022 年 1~6 月，風電項目招標規(guī)模達 53.46GW，已接近去年全年的招標 量。
1.2、風機主流路線分為雙饋、半直驅、直驅機型
根據《海上風電機組機型發(fā)展的技術路線對比》，按照發(fā)電機的結構和工作原理，風電機組 可分為異步和同步風電機組，異步風機按其轉子繞組結構可分為籠型異步風機和繞線式雙饋 異步風機，同步風機按其轉子勵磁方式可分為永磁同步風機和電勵磁同步風機，其中按照風 輪機和永磁發(fā)電機的傳動方式，永磁同步風電機組可分為永磁直驅風電機組和永磁半直驅風 電機組。隨著機組單機容量增大，風力發(fā)電機組從早期應用的恒速恒頻鼠籠式異步風機發(fā)展 為變速恒頻的高速傳動雙饋式異步風機，隨后出現無齒輪增速箱的直驅式永磁同步風機和半 直驅式永磁同步風機。
雙饋異步風力發(fā)電機組：風輪機需通過增速齒輪箱連接至轉速較高的雙饋異步發(fā)電機轉子， 轉子的勵磁繞組通過轉子側和網側變換器連接至電網，定子繞組直接并網。雙饋發(fā)電機系統(tǒng) 通過勵磁變換器控制轉子電流的頻率、相位和幅值間接調節(jié)定子側的輸出功率，具有調速范 圍較寬、有功和無功功率可獨立調節(jié)、轉子勵磁變換器的容量較?。s 30%發(fā)電機額定容 量）等優(yōu)點，在陸上和海上風電場中都有廣泛應用。 永磁直驅風力發(fā)電機組：風輪機與永磁同步發(fā)電機直接相連，發(fā)電機的定子繞組通過定子側 和網側變換器連接至電網。
永磁直驅式風電機組與雙饋風電機組相比，轉子為永磁體勵磁， 無需外部提供勵磁電源，消除勵磁損耗。風輪與發(fā)電機轉子之間省去了增速齒輪箱，轉子轉 速低，發(fā)電機的極對數很多，通常在 90 極以上，因而發(fā)電機體積較大。永磁直驅風機系統(tǒng) 具有效率較高、噪音低、低電壓穿越能力較強等優(yōu)點，已廣泛應用于陸上和海上風電場。 永磁半直驅風力發(fā)電機組：風輪機通過低變速比（一般 k＜40）齒輪箱與永磁同步發(fā)電機轉 子連接，發(fā)電機的定子繞組仍通過全功率變換器連接至電網。
永磁半直驅式風電機組風輪經 增速齒輪箱連接至發(fā)電機轉子，轉子轉速比永磁直驅 式風電機組的高。因此，可以減少永 磁電機轉子磁極數，有利于減小發(fā)電機的體積和質量，降低風機的吊裝難度，同時保留了永 磁直驅風電機組容量大、低電壓穿越能力較強等優(yōu)點。國內外諸多風機廠家大容量海上風電 機組均采用永磁半直驅的技術路線，已有較多成功商業(yè)運行的案例。
根據《海上風電機組大型化技術路線分析》，發(fā)電機、齒輪箱、變流器三大部件是雙饋、直 驅、半直驅技術路線的主要區(qū)別。 發(fā)電機：直驅型永磁機組可靠性最高，但發(fā)電機體積較大、造價較高且維修難度較大，在一 定程度上對風電機組的進一步大型化造成制約；半直驅型中速永磁機組齒輪箱傳動比低、可 靠性較高，且發(fā)電機體積有效減小，有利于風電機組進一步大型化的推進方向；雙饋型機組 技術成熟、成本低、重量輕，但存在碳刷、滑環(huán)系統(tǒng)，可靠性較低、維護工作量大。
齒輪箱：雙饋型、半直驅型機組均通過齒輪箱來將風輪轉速實現增速傳動，以提高發(fā)電機轉 速，但長期處于高速運轉的齒輪箱易存在磨損、膠合、斷齒、漏油等風險；直驅型機組無齒 輪箱，風輪直接驅動發(fā)電機轉子旋轉，不存在齒輪箱故障，可靠性高。
變流器：雙饋型機組采用 1/3 全功率的變頻器，容量小、價格低；直驅型、半直驅型機組采 用全功率變頻器，容量大、價格較高。但隨著電力電子元器件的高速發(fā)展，目前變流器技術 更加成熟，價格逐步降低，其造價在機組整體價格中的比重已不大；同時，變流器也正朝著 中壓方向發(fā)展，中壓變流器可進一步減小體積，降低損耗，能更好地滿足大型化的發(fā)展需求。
齒輪箱、發(fā)電機和變流器是造價成本的主要變量。從傳動系統(tǒng)成本對比來看，以 3MW 風機 為例，三類技術路線的造價成本排序為直驅型（43 萬歐元）>半直驅型（33 萬歐元）>雙饋 型（32 萬歐元）；據《雙饋風電機組與永磁直驅機組對比分析》，典型的 2MW 雙饋機組較 永磁直驅機組成本低 20 萬元左右，即 100 元/kW。
直驅型機組造價成本偏高的原因有以下兩個方面：1）雙饋機組因轉速高、轉矩小，發(fā)電機 尺寸較小、重量較輕；永磁直驅機組體積和重量大，隨著單機容量的增加，直驅機組重量增 加特別明顯，隨之帶來機組制造、運輸吊裝成本增加；2）從發(fā)電機和齒輪箱材料來看，直 驅機型對于銅、永磁材料的使用量較大，根據《Wind Turbine – Materials and Manufacturing Fact Sheet》，與 2001~2005 年相比，2006~2010 年風機機艙內永磁材料的使用量大幅增 加，其主要原因是使用了具有更大發(fā)電機的直驅和半直驅機型，雙饋機型的使用比例在逐步 減小。近幾年銅、稀土原材料的價格快速上漲使得直驅型電機的造價成本大幅提升，根據金 力永磁投資者關系活動記錄表，半直驅永磁風力發(fā)電機單位磁材用量大約是直驅永磁風力發(fā) 電機的 1/4~1/3，于是部分大兆瓦機型選擇了半直驅這類折中的方案。
發(fā)電效率方面，根據《海上風電機組機型發(fā)展的技術路線對比》，永磁直驅、電勵磁直驅風 機的年發(fā)電量最高，其次是永磁半直驅、雙饋異步風機。維護保障方面，從維護和故障維修 方面看，雙饋機組有齒輪箱和發(fā)電機滑環(huán)、碳刷，增加了故障點和更換易耗件的成本。直驅 機組由于沒有齒輪箱和發(fā)電機滑環(huán)、碳刷，會減少相對應的故障率。若考慮不同技術路線風 機的初始造價、運行維護成本以及發(fā)電效率，半直驅機組的度電成本最低，其次是雙饋異步、永磁直驅機組。
1.3、國內主機廠技術路線不盡相同
國內廠商選擇的技術路線不盡相同。金風 2007 年第一臺直驅永磁風電機組安裝在中海油位 于渤海的鉆井平臺上，2021 年對現有直驅永磁平臺及產品進行了優(yōu)化和升級，并發(fā)布了 15 款中速永磁平臺旗艦機型；明陽智能則相對堅定地走半直驅路線，2006 年曾經引進和應用 雙饋技術，但是基于對現有和未來市場的分析，明陽智能董事長毅然決然地轉向半直驅技術 路線；電氣風電此前主要為雙饋機型，2021 年完成了半直驅傳動鏈技術開發(fā)及產品應用； 東方電氣此前 2.5MW 機型（含）的技術路線為雙饋機型，2.5MW 以上（不含）機型都采用 了直驅機型，2021 年也開發(fā)了 4MW 雙饋機型；中車風電機組類型包括 1.5~3.0MW 雙饋系 列機組、2.0~6.0 中速永磁系列機組；其他主機廠（遠景能源、運達股份、三一重能、聯(lián)合 動力）則主要采用雙饋路線。
我國基本完成風機的國產化，2019~2021 年風電裝機前十名均為國產主機廠，集中度較高， 2021 年 CR3 為 47.4%、CR5 為 69.4%，CR10 為 95.1%。從陸上、海上分布來看，陸上 風電新增裝機排名前五為：金風科技（直驅）、遠景能源（雙饋）、運達股份（雙饋）、中 車風電（雙饋、半直驅）、三一重能（雙饋），雙饋機型具備更低的制造成本而被廣泛使用 于陸上風電；海上風電新增裝機排名前五為：電氣風電（雙饋、半直驅）、明陽智能（半直驅）、金風科技（直驅）、中國海裝（半直驅）、東方電氣（雙饋、直驅），海上風電技術 的選擇則不盡相同。
從中國風能協(xié)會統(tǒng)計的數據來看，雙饋異步型仍然占據陸上風電新增裝機較大的份額。從 2020 年情況來看，雙饋異步型新增裝機占陸上風電新增裝機的 60.9%，相比 2019 年提升 9.4pct；直驅型風機占比 30.5%，相比 2019 年下降 6.3pct；半直驅風機占比 8.4%，相比 2019 年下降 3.1pct。
1.4、機組大型化趨勢加速
2011~2021 年，陸上、海上單機功率實現翻倍增長，陸上新增風機平均容量從 1.5MW 增加 至 3.1MW，海上新增風機平均容量從 2.7MW 增加至 5.6MW。根據 CWEA 統(tǒng)計的數據， 2021 年新增裝機主力機型已從 2020 年的 2.0~3.9MW 提升至 3.0~4.9MW，2021 年海風新 增裝機較多，海風主力機型分布在 5.0~6.9MW。參考 2022 年以來項目風機機組招標信息來 看，陸風招標機型已擴大至 5~6MW，海風招標機型已擴大至 8~9MW，個別項目將采用 10~11MW 機型。
二、風電軸承是運動部分樞紐，技術路線多樣
2.1、風電軸承為運動樞紐，包括傳動系統(tǒng)軸承及偏航變槳軸承
風電軸承是風機所有運動部位的樞紐，作為風機的核心部件，風力發(fā)電機的受力和振動情況 復雜，必須能夠承受巨大的沖擊負荷，在腐蝕、風沙、潮濕和低溫環(huán)境下工作，同時要滿足 20 年使用壽命和高可靠性的要求。軸承行業(yè)在“十二五”規(guī)劃中占有重要地位，在 2010 年 國家工信部發(fā)布的《機械基礎零部件產業(yè)振興實施方案》中，風力發(fā)電機軸承被列為七大類 需要重點突破的關鍵零部件之首。 根據《風力發(fā)電機用軸承簡述》，風電機組軸承包括：
1）傳動系統(tǒng)軸承：風力發(fā)電機主軸承、齒輪箱軸承和發(fā)電機軸承。風力發(fā)電機組的主軸又 稱低速軸或葉輪軸，起到連接葉輪與齒輪箱或發(fā)電機、以及傳遞扭矩的作用。主軸由主 軸軸承支承，因而主軸上的作用力以及變形都影響到主軸軸承，其受的力主要包括風葉 及輪轂的重量、主軸自重、主軸軸承的支承力、推力軸承的止推力、風通過風葉及輪轂 作用在主軸的力，因而主軸軸承主要承受徑向力，也受部分由于風力而產生的軸向力。 齒輪箱起到將旋轉葉片傳遞的較低轉速提高到發(fā)電機的額定轉速；此外，風力發(fā)電機完 成機械能到電能的轉化，內部結構同樣用到軸承。
2）偏航、變槳系統(tǒng)及其軸承：偏航軸承是偏航系統(tǒng)中的重要部件，其位于機艙的底部，承 載著風力發(fā)電機主傳動系統(tǒng)的全部質量，并傳遞氣動推力到塔架，用于準確適時地調整 風力發(fā)電機的迎風角度。變槳距系統(tǒng)用于調整葉片的迎風方向；變槳軸承安裝于葉片和 輪轂之間，內、外圈通過螺栓分別與葉片和輪轂聯(lián)結，使葉片可以相對其軸線旋轉以達 到變槳的目的。
2.2、調心滾子、圓錐滾子、圓柱滾子為主軸承主要形式
據《風電機組主軸承選型與設計分析》，按照支承點的個數分類，風電機組主軸承的布置選 型可分為三點支承、兩點支承和單軸承。
1）三點支承即“主軸軸承＋齒輪箱中的軸承”，是雙饋機組的常用布置形式。三點支承的 軸承結構一般為在風輪側設計為獨立軸承室，軸承室內安裝１個調心滾子軸承，主軸與齒輪 箱采用脹緊套連接，２個圓柱滾子軸承安裝在齒輪箱內，而齒輪箱采用扭力臂進行支承。該 布置形式軸承室通常使用調心滾子軸承。 2）兩點支承：主軸被 2 個軸承支承，齒輪箱和主軸之 2 間的連接采用脹緊套或螺栓聯(lián)接， 齒輪箱內無需支承。常見形式包括：雙列圓錐滾子軸承+圓柱滾子軸承、兩個單列圓錐滾子軸承。 3）單軸承：主軸被１個大直徑的雙列圓錐滾子軸承支承，主軸一般為直徑大且比較短的結 構，齒輪箱和主軸之間的連接采用脹緊套或螺栓聯(lián)接。近年來在全球風電主軸承中的比例呈 上升趨勢。
目前常見的主軸承分為三種：調心滾子軸承（SRB）、圓錐滾子軸承（TRB）、三排圓柱滾 子軸承（CRB）。調心滾子軸承多用于雙饋、5MW 以下機型，其優(yōu)點在于抗撓動性比較強。 直驅和半直驅機型多采用圓錐滾子軸承和三排圓柱滾子軸承，適用于更大單機容量的機組。 目前，圓錐滾子軸承是國內企業(yè)研發(fā)的重點。
2.3、獨立變槳軸承有望成為主流趨勢
根據《風力發(fā)電機用軸承簡述》，偏航軸承是偏航系統(tǒng)中的重要部件，其位于機艙的底部， 承載著風力發(fā)電機主傳動系統(tǒng)的全部質量，并傳遞氣動推力到塔架，用于準確適時地調整風 力發(fā)電機的迎風角度，因而偏航軸承是風力發(fā)電機及時追蹤風向變化的保證。根據偏航軸承 的受力特點（同時承受軸向載荷、徑向載荷和傾覆力矩），偏航軸承通常采用單排四點接觸 球或雙排四點接觸球轉盤軸承，也有采用交叉圓柱滾子轉盤軸承的。
變槳距系統(tǒng)由變槳軸承、驅動機構、原動機及其他附件組成。根據變槳軸承的工作特點，要 求變槳軸承應具有高可靠性、運轉靈活并且壽命超過 20 年。此外，變槳軸承的齒輪也有較 高的要求，同時還要求變槳軸承應具有良好的密封性能。另外，考慮到變槳軸承在風力發(fā)電 機上的安裝位置，一般還要求對其進行表面防腐處理。變槳軸承通常采用單排四點接觸球轉 盤軸承、雙排四點接觸球轉盤軸承、交叉圓柱滾子轉盤軸承或三排滾子轉盤軸承。其性能比 偏航軸承的要求更加嚴格。
對于變槳系統(tǒng)而言，變槳控制意味著葉片可以在 0°到 90°之間轉動。在風速低于額定速度 （通常為 12m/s）時，風輪葉片會轉動到完全朝向風向，即槳距為 0°。當風速增大時，可以 控制葉片槳距，將風機的輸出功率調整到其額定值。當風速達到預定極限時（通常為 28m/s）， 風機將葉片轉動到 90°，停止發(fā)電。集中變槳控制會將所有葉片的槳距同時調整到相同角度。 相反，獨立變槳控制（IPC）可以動態(tài)而獨立地調整每個葉片的槳距。這種槳距調整可以根 據不同葉片的負載實時進行。
IPC 通過分別動態(tài)調節(jié)三個葉片的變槳角度，使每個葉片能夠獲取不同的目標位置，降低動 平衡載荷，并對不對稱轉子載荷補償，從而調節(jié)風機速度進而控制風機的輸出功率。獨立變槳系統(tǒng)也能夠作為剎車使用，通過轉動葉片來使槳葉停止運作。此外，變槳控制，特別是獨 立變槳控制系統(tǒng)，還能夠降低風機構件上的疲勞負載。IPC 模式的主要優(yōu)勢是能夠降低葉片、 輪轂、主體框架和塔架的疲勞負載。為了平衡這些負載，尤其是不均勻風場引起的不對稱負 載，必須獨立調整每個葉片的槳距，最終實現更輕量化的設計并延長風機使用壽命。
獨立變槳軸承有望成為主流趨勢。據《新強聯(lián)定增第二輪審核問詢函的回復》，2021 年公 司配合遠景能源和中船海裝風電等下游客戶的獨立變槳系統(tǒng)而新研發(fā)的獨立變槳軸承批量 銷售；公司獨立變槳軸承銷售收入從 2020 年的 82.51 萬元增加至 2021 年的 1.79 億元。
2.4、風電齒輪箱軸承和發(fā)電機軸承可靠性要求高
齒輪箱軸承主要有調心滾子軸承、圓柱滾子軸承、圓錐滾子軸承和交叉滾子軸承，其中多采 用調心滾子軸承。齒輪箱工況惡劣，對軸承的要求是運行平穩(wěn)、振動噪聲小、可靠性高和壽 命長達 20 年。 發(fā)電機軸承既要承受主軸自重的徑向載荷，又要承受主軸自重在傾角方向引起的軸向載荷， 通常選用深溝球軸承和圓柱滾子軸承組配方式作為發(fā)電機支承軸承。
三、風電軸承百億級市場規(guī)模，主軸承國產化進程中
3.1、風電軸承擁有百億級市場規(guī)模
根據《三一重能招股說明書》，2017~2019 年回轉支承（即偏航變槳軸承）占風機原材料成 本的 4.81%、4.81%、5.02%；根據電氣風電 2020 年數據，僅偏航變槳軸承就占據風機原 材料成本的 4.15%。根據《三一重能問詢函回復公告》，以 3.0MW 風機為例，2018~2020 年三一回轉支承向洛 軸的采購價格分別為 47.78、42.24、44.72 萬元，按照一臺風機需要 1 個偏航軸承、3 個變 槳軸承計算，對應單個軸承單價為 11.95、10.56、11.18 萬元；2020 年 4MW 洛軸回轉支承 價格為 55.99 萬元，單個軸承單價為 14.00 萬元。主軸承方面，以 3MW 風機為例，2020 年 向洛軸采購主軸承的價格為 11.59 萬元，4MW 采購價格為 19.91 萬元。
此外，根據《新強聯(lián)向特定對象發(fā)行股票募集說明書（修訂稿）》，根據新強聯(lián)項目規(guī)劃， 3MW~4MW 主軸承銷售單價（不含稅）約為 50 萬元，4MW~6MW 主軸承銷售單價（不含 稅）約 60 萬元，與上述三一重能采購價出現差異，我們判斷主要原因為新強聯(lián)與洛軸的軸 承品種存在差異。新強聯(lián)完成了 2-5MW 風力發(fā)電機三排圓柱滾子主軸軸承、3-6.25MW 風 力發(fā)電機無軟帶雙列圓錐滾子主軸軸承的研發(fā)設計并實現了量產，已完成了 3-7MW 風力發(fā) 電機單列圓錐滾子軸承的研發(fā)設計并實現了小批量生產，可見其主供的主軸承為三排圓柱滾 子軸承及單軸承結構中使用的雙列圓錐滾子軸承；而洛軸的技術路線則以調心滾子軸承為主， 兩者在制作工藝、生產難度上具備較大的差異。 偏航變槳軸承方面，3~4MW、4~5MW、5~6MW 偏航變槳軸承單價分別為 12.95、17.98、 25.88 萬元，與三一重能的采購價保持一致。
綜上，我們認為：1）機組大型化帶來主軸承、偏航變槳軸承直徑、尺寸增大，單個軸承的 價值量將隨著機組兆瓦數的提升而增加；2）不同技術路線、不同兆瓦數的風機使用主軸承 的技術路線不同，同等風機大小下，雙列圓錐滾子軸承的價值量比調心滾子軸承更高，需要 著重考慮陸風、海風機型的主軸承選型。 我們對 2022~2025 年國內陸風、海風新增裝機量進行預測，隨著單機功率的逐步增大，機 組數量減少，對應偏航變槳軸承、主軸軸承使用數量減少，但相應的單套軸承的價格將有所 提升，并且海上機組所處環(huán)境更加惡劣，對于軸承使用鋼材、制作精度要求更高，單價將有 所提升。據此測算：2022~2025 年我國偏航變槳軸承市場規(guī)模從 81.35 億元增長至 116.89 億元，年均復合增速 12.84%；我國主軸軸承市場規(guī)模從 58.85 億元增長至 102.15 億元， 年均復合增速 20.18%。
3.2、風電軸承壁壘高，國內頭部企業(yè)率先采用無軟帶淬火技術
軸承行業(yè)壁壘包括技術與生產經驗壁壘、客戶認證壁壘、產業(yè)鏈壁壘、資金及規(guī)模壁壘?；剞D支承的工藝流程從鍛件進廠開始，中間需經過粗車、鉆孔、精加工、淬火回火、車磨等 關鍵步驟；前期的鍛件工藝包括下料、鍛造、粗車、正火和熱處理等?；剞D支承可承受較大 的軸向載荷、徑向載荷和傾覆力矩，其套圈滾道表面經中頻淬火后，具有很高的硬度和良好 的機械性能，使?jié)L道具有良好的耐磨性和承載能力。
但是，目前由于回轉支承套圈的中頻淬火技術存在軟帶區(qū)域，限制了回轉支承的應用領域， 降低了回轉支承的使用壽命，使回轉支承只能用在低速、重載的場合，且軟帶區(qū)域會出現早 期疲勞剝落，造成回轉支承過早失效。而無軟帶回轉支承，由于中頻淬火后沒有軟帶區(qū)域， 回轉支承滾道不存在薄弱環(huán)節(jié)，可提高回轉支承的承載能力和可靠性，提高回轉支承的使用 壽命，滿足高速重載的使用場合。由于中頻淬火成本較低，熱處理過程穩(wěn)定，如替代原來滲 碳淬火軸承的加工技術，推廣應用到鋼廠的軋機軸承、鐵路軸承等領域，可大大降低軸承的 生產成本，增加產品的可靠性。
目前國內軸承企業(yè)中，以新強聯(lián)為代表引進了意大利先進的中頻淬火設備，設計高速、高靠 性的無軟帶回轉支承和原來采用滲碳淬火的其它軸承，使無軟帶回轉支承應用到風電主軸軸 承、盾構機主軸承、大型離心澆鑄機軸承和鋼廠的軋鋼軸承。
3.3、我國風電軸承發(fā)展歷程長，主軸承仍有較大國產化空間
中國軸承產業(yè)起步于 1938 年，當時日本 NTN 軸承制造株式會社在瓦房店建立了“滿洲軸 承制造株式會社”，即瓦軸集團的前身。隨后瓦軸集團又先后建立了如今的哈軸集團和洛軸 集團，這是我國最早的一批軸承企業(yè)，為中國軸承工業(yè)奠定了基礎。 我國國產化風電軸承發(fā)展分為三個階段：1）風電產業(yè)發(fā)展初期，配套軸承大部分依賴進口， 國產化率基本為 0，價格昂貴且交貨周期長。國產化風電軸承替代高潮起于 2006 年，國家 發(fā)改委出臺“風電設備國產化率 70%”政策規(guī)定，使得國內風電軸承行業(yè)借助政策的扶持快 速發(fā)展，軸承企業(yè)快速崛起，最終實現了變槳軸承、偏航軸承的國產化。
2）隨著 2010 年發(fā)改委取消“國產化率 70%”的規(guī)定，國外軸承企業(yè)紛紛涌入中國風電市場，SKF、FAG、鐵 姆肯、舍弗勒、NTN 等國際軸承龍頭企業(yè)相繼在中國設立風電軸承廠，憑借著軸承領域積 累的技術和經驗優(yōu)勢，迅速霸占國內市場。3）此后的 10 年內，軸承產業(yè)主管部門國家發(fā)改 委、工信部以及中國軸承工業(yè)協(xié)會通過制定、完善相關行業(yè)政策及規(guī)劃，從而驅動我國軸承 產業(yè)技術進步。 目前來看，我國風電偏航、變槳軸承國產化率較高，但主軸承的工作環(huán)境差、制造難度大， 我國風電主軸承國產化率仍然較低。近幾年，風電搶裝、進口軸承供應受阻、外資軸承企業(yè) 產能受限，據 Wood Mackenzie 數據，2020 年公共衛(wèi)生事件對全球風電軸承供應鏈產生較 大影響，這為風電軸承的國產化帶來巨大契機。
根據中軸協(xié)軸承工業(yè)公眾號，2020 年全國風電機組裝機 20401 臺，共需配套軸承 479424 套；據不完全統(tǒng)計，天馬、洛軸、新強聯(lián)、瓦軸、大冶軸、京冶軸承、洛軸所等國內軸承企 業(yè)共產銷風電軸承 77948 套，占比 16.3%。按照應用部位來說，1）偏航軸承：國產軸承產 銷 12918 套，合 12918 臺份，占總需求量的 63.3%；2）變槳軸承：國產軸承產銷 52974 套，合 17658 臺份，占總需求量的 86.6%；3）主軸承：國產軸承產銷 10090 套，合 6727 臺份，占總需求量的 33.0%；4）增速器軸承：國產軸承產銷 1902 套，合 119 臺份，占總 需求量的 0.58%；5）發(fā)電機軸承：國產軸承產銷 91 套，合 45 臺份，占總需求量的 0.2%。
據洛軸 LYC 軸承有限公司總經理于海波介紹：“國內主軸軸承從設計到生產制造，和國外 產品的差距在縮小。以洛軸為代表的國內主要軸承制造企業(yè)，主流機型所用的 3-6.25MW 主 軸軸承已大批量裝機使用，10MW 以下的海上風電機組主軸軸承也進入研發(fā)、樣機試用階 段。預計 2022 年，主軸軸承（陸上）國產化率可提高到 40%。隨著主機招標價格大幅走低， 整機商對軸承等各零部件的成本關注度都在提升，主軸軸承國產化已是大勢所趨。”
3.4、我國風電軸承集中度高，部分企業(yè)正處于產品研發(fā)及產能擴產期
我國軸承工業(yè)具有較為顯著的區(qū)域化發(fā)展特色，主要形成了瓦房店、洛陽、長三角、浙東和 聊城五個軸承產業(yè)集群。1）瓦房店軸承產業(yè)基地是中國最大的軸承產業(yè)基地，基地依托中 國最大的軸承生產企業(yè)——瓦軸，始建于 1938 年，新中國第一套工業(yè)軸承在這里誕生。2） 河南洛陽軸承產業(yè)聚集區(qū)是我國技術積淀最深厚的軸承產業(yè)集聚區(qū)，集聚區(qū)內洛陽 LYC 軸 承有限公司是國家“一五”時期 156 項重點工程之一的洛陽軸承廠的延續(xù)和繼承，是中國軸 承行業(yè)規(guī)模最大的綜合性軸承制造企業(yè)之一。3）長三角是我國軸承生產主要地區(qū)，軸承生 產主要分布于蘇州、常州、無錫、上海等地。4）浙東軸承產業(yè)基地以常山縣、杭州、寧波、 紹興為核心，北部與江蘇軸承產業(yè)基地相鄰。5）聊城軸承產業(yè)基地以山東聊城為中心，是 我國最大的軸承保持架生產基地和最大的軸承貿易基地。
我國風電軸承制造商包括新強聯(lián)、洛軸、瓦軸、天馬等，其中：1）洛軸、瓦軸開發(fā)風電軸 承種類最全，包含主軸承、偏航變槳軸承、齒輪箱軸承和發(fā)電機軸承；2）新強聯(lián)目前已覆 蓋主軸承、偏航變槳軸承，齒輪箱軸承正在研發(fā)中。3）其余幾家（天馬、大冶、煙臺天成、 京冶軸承）覆蓋種類較少。
以洛軸、瓦軸、天馬為主的國產軸承企業(yè)從事多領域的軸承研發(fā)及生產銷售工作，銷售規(guī)模 較大，2021 年三家企業(yè)分別實現營業(yè)收入 50.20、23.19 和 8.38 億元，同比增長 19.07%、 24.74%和 16.07%。新強聯(lián)則以風電軸承生產為主，2020 年因國內風電搶裝獲得份額的快 速提升，2021 年實現營業(yè)收入 24.77 億元，同比增長 20.01%。利潤方面，新強聯(lián)具備更強 的成本控制能力，業(yè)績保持持續(xù)增長，2021 年實現歸母凈利潤 5.14 億元，而洛軸、瓦軸、 天馬的歸母凈利潤波動較大。
我們從洛軸、瓦軸、新強聯(lián)、天馬、恒潤股份的固定資產和在建工程觀測企業(yè)擴產情況，洛 軸維持 14~16 億元的固定資產，近幾年在建工程維持在 3 億元左右；瓦軸的擴產相對較少， 在建工程處于 0.5 億元以下；新強聯(lián)上市后實現快速擴產，2021 年固定資產 7.88 億元，在 建工程高達 3.69 億元；恒潤股份同樣處于擴產期，2021 年在建工程達 1.68 億元。
四、風電滾子為滾動軸承核心元件，有望打破海外壟斷局面
4.1、滾動體為滾動軸承核心元件，具備較強的壁壘
滾動體是滾動軸承中的核心元件，由于它的存在，相對運動表面間才有滾動摩擦。滾動軸承 通常由外圈、內圈、滾動體和保持架組成。外圈和內圈統(tǒng)稱為軸承套圈，是具有一個或幾個 滾道的環(huán)形零件；其中，外圈是指滾道在內表面的軸承套圈，內圈是指滾道在外表面的軸承 套圈，滾動體就位于外圈和內圈之間。
按照滾動體的形狀分類，滾動體主要分為球和滾子。球滾動體按材質主要分為碳鋼球、軸承 鋼球、不銹鋼球和陶瓷等其他材質球四大類；滾子則主要分為圓錐滾子和圓柱滾子。
對應的滾動軸承分為球軸承和滾子軸承。其中球軸承產量占比超過七成，主要是由于鋼球在 旋轉速度、加工精度、噪音控制等方面具有比較優(yōu)勢，使得球軸承能更廣泛的適用于裝備制 造的各個領域。圓柱滾子軸承根據軸承滾動體的列數不同，可分為單列、雙列和多列圓柱滾 子軸承。此類軸承剛性強，徑向承載能力大，受載荷后變形小，根據套圈擋邊的結構也可承 受一定的單向或雙向軸向負荷。此類軸承大多應用于變速箱、空調壓縮機、大中型電動機、 內燃機、軋鋼機以及起重運輸機械等。圓錐滾子軸承主要用于承受以徑向載荷為主的徑向與 軸向聯(lián)合載荷。軸承承載能力取決于外圈的滾道角度，角度越大承載能力越大。該類軸承屬 分離型軸承，根據軸承中滾動體的列數分為單列、雙列和四列圓錐滾子軸承。圓錐滾子軸承 廣泛用于汽車、軋機、礦山、冶金、塑料機械等行業(yè)。
滾動體行業(yè)具有較高的技術壁壘。鋼球方面，鋼球的生產加工較為復雜，需要經歷原材料鐓 壓、光球、熱處理、磨球、強化、初研、外觀檢測、渦流探傷、精研等多個環(huán)節(jié)，且各個工 序中不同尺寸規(guī)格的鋼球所需采用的工藝參數不同，如各尺寸鋼球的磨削深度、熱處理的淬 火回火時間以及鋼球表面強化的時間與強化層深度等，具有較高的技術難度。隨著國家對軸 承國產化率要求的提高，將拉動對高附加值精密鋼球的市場需求，而精密鋼球的生產和研發(fā)需要長期的技術積累，通過改進鋼球鐓壓、熱處理、強化、精研磨等工序的生產工藝來滿足 高端精密鋼球的性能要求，具有較高的技術壁壘。
滾子方面，滾子屬于非標準件定制加工，生產過程中所需加工的面較多，檢測的項次較多， 對于生產裝備、工藝技術、操作人員技術的要求較高。按照公差等級，滾子分為分為 0、Ⅰ、 Ⅱ、Ⅲ級四個等級，精度依次由高到低，主要反映滾子制造尺寸、公差、表面粗糙度等的綜 合指標。國內主要以生產Ⅲ級滾子為主，具備生產Ⅱ級、Ⅰ級滾子的企業(yè)相對較少，相較于 國際先進的滾子生產加工技術，國內的滾子行業(yè)的整體技術工藝還有待提高。
定制化的技術標準是高端精密軸承鋼球和滾子的主要衡量標準。當前對于鋼球的技術標準主 要有以下三類：一是通用行業(yè)標準，如國內的《GB/T308—2002 滾動軸承鋼球》、日本的 《JISB1501 球軸承用鋼球》等，為國際上鋼球企業(yè)生產的基本技術標準；二是部分特殊指 標所適用的行業(yè)標準，如振動值、表面粗糙度等；三是下游知名軸承客戶對鋼球某些性能上 的內部質量標準。
隨著軸承客戶對滾動體的加工精度、使用壽命、旋轉噪音等性能要求的提 高，要求生產企業(yè)不斷加大研發(fā)投入、提高產品品質和產出效率，提高技術專業(yè)化程度，具 有較高的技術難度，生產工藝與技術壁壘較高。而滾子在生產加工過程中所需加工的面較多， 檢測的項次較多，且加工裝備、工藝技術的復雜程度以及人員的技術要求略高于鋼球，因此 相對于鋼球來說，滾子加工的定制化程度更高，各軸承生產企業(yè)對滾子的規(guī)格要求存在差異。
對于風電軸承滾子而言，由于風電裝備常處于海上、高山，交通不便，工況惡劣，要求高可 靠性、長壽命，因此關鍵核心部件之一的風電軸承技術復雜度高，長期為國外壟斷，尤其是 主軸軸承、增速器軸承、發(fā)電機軸承等，成為影響我國風電制造業(yè)發(fā)展的軟肋。裝配于大兆 瓦風電軸承中的滾子，要求使用壽命達到 20 年以上，目前的現狀是滾子精度低，尺寸一致 性差，可靠性差，尤其是能批量生產高端滾子的企業(yè)較少。風電軸承滾動體的難點在于：
1）材料方面：需根據滾子工況，制定個性化材料標準，控制材料合金元素與微量元素含量、 冶煉成分波動，保證材料的淬透性、性能一致性； 2）控形控性：大凸度，滾子對數曲線輪廓、對稱性波動、圓錐滾子球基面散差控制，保證尺 寸一致性；表面、心部硬度實現柔性化梯度控制；熱處理表面缺陷控制如表面脫貧碳、自由 鐵素體、晶界氧化、屈氏體、殘奧等關鍵技術指標； 3）實現全截面探傷，消除缺陷，提高滾子質量可靠性； 4）應力檢測與控制：控制滾子表面磨削工藝，得到合理的壓應力分布，提高滾子疲勞壽命。
4.2、風電滾子規(guī)模伴隨軸承增長，有望打破海外壟斷局面
根據五洲新春投資者關系問答，滾子產品占整個風電軸承價值量的 10~15%；一般來說，鋼 球的制作難度低于滾子，我們取中值 12.5%對風電軸承滾動體市場規(guī)模進行測算。我們測算 得到：2022~2025 年風電軸承滾動體市場規(guī)模從 17.49 億元增長至 29.39 億元，年均復合增 速 18.89%。
滾動體行業(yè)中，以日本椿中島、美國 NN 為主的外資品牌掌握全球最先進的生產技術，國內 企業(yè)中，以力星股份、五洲新春為代表的企業(yè)能夠滿足 I 級精度的要求，正在向更高端滾動 體突破，同時此類國產企業(yè)正在擴充產能，實現部分滾動體的國產化。此外，國內仍有一部 分中部規(guī)模（千萬元以上、1 億元以下）、以及以低技術含量產品為主的小規(guī)模滾動體企業(yè)。
日本椿中島（TSUBAKI NAKASHIMA）公司是一家專業(yè)生產精密滾珠和滾子以及滾珠絲杠和 其他機械零件的制造商，總部位于日本奈良。公司具有行業(yè)領先的產品系列，生產范圍廣泛 的高品質精密滾珠、滾子和滾珠絲杠，類型超過 20000 種，產品主要應用于工業(yè)機械、電動 注塑機、半導體制造設備、工業(yè)機器人、先進醫(yī)療設備等。
公司還具有全球完善的生產網絡，在日本、美國、波蘭、中國等地共建有多家制造廠，增強 了管理生產和庫存的能力，能夠在短時間內滿足客戶對各種精密產品的交貨要求，產品主要 供應斯凱孚（SKF）、恩梯恩株式會社（NTN）、捷太格特株式會社（JTEKT）等大型跨國 軸承制造商。2002 年 2 月，日本椿中島公司在江蘇設立椿中島機械（太倉）有限公司，2006 年收購原重慶鋼球有限公司，2017 年收購美國 NN 公司 PBC（Precision Ball Components） 事業(yè)部，實現滾動體行業(yè)兩大知名品牌的合并。
五、重點企業(yè)分析：不斷夯實技術實力，國內企業(yè)百花齊放
5.1、新強聯(lián)
洛陽新強聯(lián)回轉支承股份有限公司（簡稱“新強聯(lián)”）成立于 2005 年，主要從事大型回轉 支承和工業(yè)鍛件的研發(fā)、生產和銷售，產品包括風電主軸軸承、偏航軸承、變槳軸承，盾構 機軸承及關鍵零部件，海工裝備起重機回轉支承和鍛件等，產品主要應用于風力發(fā)電機組、 盾構機、海工裝備和工程機械等領域。
自成立起，新強聯(lián)一直致力于大型回轉支承和工業(yè)鍛件的研發(fā)、生產和銷售，屬于國產軸承 當之無愧的龍頭。2009 年以來，公司抓住風電行業(yè)的發(fā)展機遇，致力于研發(fā)生產風力發(fā)電 機的配套軸承，在主軸軸承、偏航軸承、變槳軸承等核心零部件方面取得了多項技術和工藝 突破。公司先后研制了 1.5、2、2.5、3、5.5MW 變槳和偏航軸承，成為國內變槳、偏航軸 承的主要供應商；攻克了 2、2.5 和 3MW 直驅式風力發(fā)電機三排滾子主軸軸承的關鍵技術， 以及無軟帶雙列圓錐滾子主軸軸承制造技術，相應產品實現替代進口。其發(fā)展歷程分為三個 階段：
第一階段：2005~2008 年，是公司的初創(chuàng)階段。此階段公司從無到有，主要從事通用回轉支 承的生產、研發(fā)。在生產研發(fā)通用回轉支承的同時，公司投入人力、物力對 2MW 永磁直驅 式風力發(fā)電機主軸軸承、盾構機系列主軸承等高端軸承進行研究攻關。此階段是公司技術積 累、市場積累的階段。
第二階段：2009~2012 年，是公司的發(fā)展階段。此階段公司初具規(guī)模，各項業(yè)務走向成熟， 公司完成了 2MW 永磁直驅式風力發(fā)電機主軸軸承、盾構機系列主軸承等高端軸承的研發(fā)攻 關，與明陽智慧、湘電風電、中鐵裝備等主要客戶開始逐步建立起合作關系。同時，公司實 現了業(yè)務上游的整合，成立了子公司圣久鍛件，為生產高品質、大尺寸重載回轉支承奠定了 堅實的基礎。
第三階段：2013 年至今，是公司進一步升級發(fā)展的階段。此階段公司大力進軍風電市場， 逐步形成了風電主軸軸承、偏航軸承、變槳軸承及機組核心零部件的研發(fā)、生產、銷售的整 體服務體系，成為了明陽智慧、湘電風能、華創(chuàng)風能的主要供應商，并于 2018 年成為遠景 能源、華儀風能的合格供應商。
伴隨著風電軸承在下游客戶的快速切入，2017~2021 年新強聯(lián)營業(yè)收入從 3.71 億元增長至 24.77 億元，年均復合增速 60.75%；風電類回轉支承是公司收入的主要來源，2018~2021 年新強聯(lián)風電類回轉支承收入從 1.67 億元增長至 21.28 億元，年均復合增速 133.36%； 2021 年風電類回轉支承收入占總收入的比重達 86.70%，2022 年一季度風電類收入達到 5.27 億元，占總收入的比重達 82.44%。 2017~2021 年新強聯(lián)歸母凈利潤從 0.41 億元增長至 5.15 億元，年均復合增速 88.26%；新 強聯(lián)始終保持 30%的高毛利率。從各業(yè)務的情況來看，風電類回轉支承毛利率呈緩慢提升 的趨勢，2018~2021年毛利率從29.70%提升至31.56%，2022年一季度迅速提升至36.05%。
風電回轉支承方面，公司偏航變槳軸承規(guī)模較大，主軸承實現快速增長，具備更高的盈利能 力。2017~2019 年，公司偏航變槳軸承營收從 1.33 億元增長至 2.58 億元，年均復合增速 39.17%。主軸承快速放量，2017 年主軸承營收僅 2358 萬元，2018 年受客戶湘電風能裝機 容量及經營業(yè)績影響，主軸承收入有所收縮，2019 年又迅速恢復至 3665 萬元；據《新強聯(lián) 向特定對象發(fā)行股票問詢函回復》，2020 年公司回轉支承產品產能利用率高達 98.93%，當 年公司主軸軸承銷售產品為 3~4MW，平均價格為 52.63 萬元/個，銷量約 930 個，據此推 測公司 2020 年主軸軸承收入高達 4.89 億元。毛利率方面，2020 年公司銷售的偏航變槳軸 承和主軸軸承的毛利率分別為 22.32%和 48.83%。
獨立變槳方面，2021 年公司實現獨立變槳軸承產品的規(guī)模突破。2021 年公司配合遠景能源 和中船海裝風電等下游客戶的獨立變槳系統(tǒng)而新研發(fā)的獨立變槳軸承批量銷售，獨立變槳軸 承收入從 2020 年的 82.51 萬元增長至 2021 年的 1.79 億元。
近年來，公司憑借多年的研發(fā)積累和技術優(yōu)勢，以及高質量和性能的產品，持續(xù)開發(fā)風電類 產品核心客戶。核心客戶從明陽智能、湘電風能，增加為明陽智能、遠景能源、東方電氣、 湘電風能、三一重能、中船海裝、中車風電等，未來公司將持續(xù)開發(fā)如金風科技、上海電氣、 運達風能等其他頭部風電整機客戶。公司的下游客戶集中度較高，前 6 家客戶占據風電產品 收入的 95%以上，其中明陽智能是公司第一大客戶，2020、2021 年銷售額分別達 9.27、 10.08 億元；此外，公司向遠景能源、三一重能、中國海裝的銷售額增速較快。
公司于 2020 年完成公開發(fā)行上市，完成募資后投資 3.22 億元于“2.0MW 及以上大功率風 力發(fā)電主機配套軸承建設項目”，該項目于 2020 年 6 月完成擴產，此后公司新增偏航變槳 軸承產能 3306 個、主軸軸承 662 個，集中于 3~4MW；2021 年完成向特定對象發(fā)行股票， 投資 9.35 億元用于“3.0MW 及以上大功率風力發(fā)電主機配套軸承生產線建設項目”，預計 于 2022 年底達到預定可使用狀態(tài)，新增偏航變槳產能 5400 個、主軸軸承 1500 個，分布 在 3~6MW 機型。
設備配套方面，公司掌握無軟帶中頻淬火技術，引進意大利先進中頻淬火設備，設計高速、 高靠性的無軟帶回轉支承和原來采用滲碳淬火的其它軸承，使無軟帶回轉支承應用到風電主 軸軸承、盾構機主軸承、大型離心澆鑄機軸承和鋼廠的軋鋼軸承。公司已完成 2~5MW 三排 圓柱滾子主軸軸承、3~6.25MW 無軟帶雙列圓錐滾子主軸軸承的研發(fā)設計并實現了量產，已 完成 3~7MW 單列圓錐滾子主軸承的研發(fā)設計并實現了小批量生產。未來公司將朝海上 5.5~8MW 半直驅式雙列圓錐滾子主軸軸承、8MW 以上直驅式雙支承單列圓錐主軸軸承進 行研發(fā)。
2021 年 4 月，公司以自有資金 3000 萬元設立全資子公司洛陽新圣新能源有限公司，主要 從事光伏發(fā)電、風力發(fā)電項目的開發(fā)、咨詢、投資、建設、運營維護，致力于為客戶提供低 碳、分布式、數字化的光伏新能源解決方案。2021 年 12 月，公司收購洛陽豪智機械有限公 司 55%的股權，豪智機械主要的產品為風電鎖緊盤，風電鎖緊盤是風力發(fā)電機組的核心部 件之一，是風力發(fā)電機組主傳動軸與高速齒輪箱之間傳遞大扭矩的連接部件。豪智機械具有 豐富的風電鎖緊盤研發(fā)經驗和能力，為多家風電整機企業(yè)和風電齒輪箱企業(yè)供貨。
5.2、恒潤股份
江陰市恒潤重工股份有限公司（簡稱“恒潤股份”）成立于 2003 年，成立之初則主營鍛件 及法蘭的生產研發(fā)，并于 2017 年上市，主營產品以輾制環(huán)形鍛件（主要為風電塔筒法蘭）、 鍛制法蘭為主。2021 年公司主營業(yè)務中風電塔筒法蘭業(yè)務收入 12.08 億元，占比 52.67%。
2003 年成立之初，公司開始從事風電法蘭業(yè)務，產品主要出口德國、日本。隨后公司不斷 開拓全球風電市場，至 2012 年公司先后開發(fā)拓展了西門子風力、韓國重山、阿爾斯通、三 星重工等客戶。2017 年，公司與西門子簽署了截至 2018 年的 6MW 還是風電法蘭長期批貨 供貨合同。2020 年后，公司已成為目前較少能制造 7.0MW 及以上海上風電塔筒法蘭的企 業(yè)之一，同時已量產 9MW 海上風電塔筒法蘭。 公司控股股東為濟寧城投控股集團，實際控制人為濟寧市人民政府國有資產監(jiān)督管理委員會， 通過濟寧城投間接持有公司 24.73%的股權。此外，承立新?lián)喂径麻L、董事，并通過 直接持股的方式持有公司 22.66%的股權。
2017~2021 年，恒潤股份營業(yè)收入從 7.41 億元增長至 22.93 億元，年均復合增速 32.63%； 受國內海風裝機波動的影響，2022 年一季度營業(yè)收入 3.72 億元，同比下降 40.37%。公司 利潤率波動較大，2020 年歸母凈利潤 4.63 億元，同比增長 458.52%，2021 年略有下降至 4.42 億元；2022 年一季度歸母凈利潤 0.13 億元，同比下降 90.91%。 公司的業(yè)務包括風電塔筒法蘭、機械行業(yè)配套、采購商、石化行業(yè)配套等，其中風電塔筒法 蘭占比最大，營業(yè)收入從 2017 年的 3.92 億元增長至 2021 年的 12.08 億元，年均復合增速 32.49%；風電塔筒法蘭毛利率稍有波動，2020 年毛利率為 37.35%，2021 年毛利率下降至 33.07%。
公司在環(huán)鍛件行業(yè)深耕多年，在 know-how、設備方面具備較強的壁壘：1）know-How：公 司在鍛造行業(yè)積累多年經驗，已形成成熟的熱處理和成型控制技術。針對不同產品、不同機 械性能要求，公司可以對鍛件各項參數實行精確控制，確保產品以最為經濟的方式達到客戶 的質量標準。2）設備：公司擁有大型油壓機和數控輾環(huán)機等大型核心設備，引進了德國、 美國、意大利等世界一流的加工中心、車銑復合等高端精密設備和檢測設備，掌握著成熟的 中大型環(huán)鍛件的鍛造、輾環(huán)、熱處理技術，能夠生產直徑 8 米以下的各類環(huán)形鍛件，覆蓋 9MW 以下的海上風電法蘭。
2021 年 10 月，公司以非公開發(fā)行的方式，向公司大股東濟寧城投發(fā)行 7413 萬股，募資 14.74 億元，投資年產 5 萬噸 12MW 海上風電機組用大型精加工鍛件擴能項目、年產 4000 套大型風電軸承生產線項目及年產 10 萬噸齒輪深加工項目，項目投資額分別為 5.38、11.58、 5.57 億元，建設期全部為 1.5 年。根據公司項目盈利預測，第 2 年（即 2023 年）開始實現 風電軸承的小批量生產銷售，到第 6 年實現滿產。按照 47.79 萬元/套的價格計算，預計滿 產后公司的項目收入達 19.51 億元（軸承配套 19.12 億元、廢鋼銷售 3972 萬元），毛利率 21~23%，凈利率 11~13%。
5.3、五洲新春
浙江五洲新春集團股份有限公司（簡稱“五洲新春”）是一家集研發(fā)、制造、營銷服務一體 化的綜合型企業(yè)集團。其主營業(yè)務為軸承、精密機械零部件和汽車安全系統(tǒng)、熱管理系統(tǒng)零 部件的研發(fā)、生產和銷售，為相關主機客戶提供行業(yè)領先的解決方案和高效保障。公司深耕 精密制造技術二十余年，為國內少數涵蓋精密鍛造、制管、冷成形、機加工、熱處理、磨加 工、裝配的軸承、精密零部件全產業(yè)鏈企業(yè)。
公司成立于 1999 年，2001 年與美國茲尼亞合資成立森春機械，將軸承套圈加工作為主營 業(yè)務。2002 年五洲新春集團成立，先后收購富日泰軸承、富盛軸承、富力鋼管等公司，逐 步完善軸承產業(yè)，逐步成為國內最大的軸承套圈生產和出口基地。2016 年 10 月公司在上海 證券交易所主板上市，不斷開拓成品軸承領域。2021 年公司收購波蘭 FLT 和恒進動力公司， 將進一步強化五洲新春在歐洲的銷售渠道，強化公司在歐洲軸承市場的品牌影響力，進一步 提升公司成品軸承的行業(yè)地位和市場份額。
公司股權較為集中，實際控制人為張峰、俞越蕾夫婦。董事長張峰通過浙江五洲新春控股有 限公司間接持有公司 27.61%的股權，董事俞越蕾直接及間接持有 7.97%的股權。王學勇、 浙江五洲新春集團控股有限公司與張峰和俞越蕾夫婦為一致行動人。實控人張鋒即為公司董 事長、董事兼總經理，同時也為中國軸承工業(yè)協(xié)會常務理事及特聘企業(yè)管理專家、浙江省軸 承工業(yè)協(xié)會理事長、浙商全國理事會主席團主席，具有豐富的行業(yè)經驗，能夠為公司未來發(fā) 展做出專業(yè)的決斷。實控人俞越蕾為公司董事。公司股權與經營權合一，有助于減少代理成 本，有利于公司長遠發(fā)展。
公司營業(yè)收入穩(wěn)定增長，從 2017 年的 11.46 億元增長至 2021 年的 24.23 億元，年均復合 增速 20.58%；2021 年公司營收增速高達 38.15%，主要原因是軸承產品和管路件產品增長 較快，風電滾子、汽車零部件等新品量產，同時 11-12 月 FLT 收入并入公司合并報表。 2017~2019 年歸母凈利潤維持在 1 億元左右，受疫情影響 2020 年歸母凈利潤下滑至 0.62 億元，期間公司不斷深化產品轉型和客戶結構升級，2021 年歸母凈利潤迅速回升至 1.24 億 元。
公司風電滾子實現技術和市場突破，為蒂森克虜伯、德楓丹、斯凱孚的國內外工廠配套，并 成為遠景能源認證的風電滾子戰(zhàn)略供應商，為國內風電軸承企業(yè)新強聯(lián)、煙臺天成、大冶軸 等提供配套，最終使用的風電整機廠商為維斯塔斯、遠景能源和金風科技等。公司研發(fā)的高 端風電軸承滾子解決了行業(yè)“卡脖子”難題，實現高端滾子進口替代；2021 年，公司風電滾 子實現營收 6003 萬元，同比增長 140.12%，毛利率 36.75%。
公司于 2020 年發(fā)行可轉債募集 3.3 億元，其中 2.2 億元將投入智能裝備及航天航空等高性 能軸承建設項目，包括了風電軸承滾動體 290 萬件，全部達產后預計實現收入 5250 萬元。 目前可轉債募投項目順利投運，產能瓶頸將逐步打開。此外，2022 年 5 月公司發(fā)布《非公 開發(fā)行 A 股預案》，擬募集資金用于建設年產 2200 萬件 4 兆瓦以上風電機組精密軸承滾子 技改項目，從而提高 4 兆瓦以上風電機組精密軸承滾子的生產能力。據公告，該項目建設期 2 年，全部建成后預計實現年收入約 5.5 億元。
5.4、力星股份
江蘇力星通用鋼球有限公司（簡稱“力星股份”）的主營業(yè)務為精密軸承滾動體的研發(fā)、生 產和銷售，包括軸承鋼球和軸承滾子，為國內精密軸承鋼球領域的龍頭企業(yè)。目前，公司主 要產品為公稱直徑 0.80mm-100.00mm，精度等級 G3-G60 的軸承鋼球；以及公稱直徑 9.00mm-80.00mm，精度等級Ⅱ級、Ⅰ級的軸承滾子。軸承鋼球廣泛應用于機動車制造領域、 精密機床、輕工家電、風力發(fā)電、工程機械、航空設備以及其他通用機械設備制造領域中所 需的各類軸承中；滾子由于接觸面廣，極限轉速低，主要應用于軌道交通、盾構機、風電主 軸、重卡等負荷能力要求較高的領域。
公司前身是 1989 年成立的如皋鋼球廠，1992 年首批產品出口，1998 年開始向世界著名軸 承集團公司供貨。合資公司江蘇通用鋼球滾子有限公司于 1999 年成立，2009 年風電發(fā)電 專用鋼球項目正式運行。2015 年，公司在深圳證券交易所創(chuàng)業(yè)版正式掛牌上市。
近年來公司營業(yè)收入持續(xù)增長，2017~2021 年營業(yè)收入從 6.63 億元增長至 9.74 億元，年 均復合增速 10.09%。公司歸母凈利潤波動較大，2017~2018 年歸母凈利潤基本保持在 0.7~0.8 億左右，2019 年下滑至 0.39 億元，2021 年回升至 0.90 億元。 公司的鋼球業(yè)務貢獻主要利潤，2017~2021 年，鋼球業(yè)務營收從 6.58 億元增長至 9.12 億 元，年均復合增速 45.07%；毛利潤從 1.78 億元增長至 2.07 億元，年均復合增速 3.85%， 近幾年鋼球毛利率維持穩(wěn)定，基本維持在 23%左右。滾子業(yè)務方面，公司滾子業(yè)務逐步擴大 規(guī)模，2021 年實現營收 5088 萬元，同比增長 51.29%，毛利率從 2018 年的-25.40%提升 至 2021 年的 10.07%。
公司的風電滾子產品主要應用于主軸、齒輪箱、發(fā)電機等，國外主要客戶有斯凱孚、福賽、 勞拉貢、德楓丹等；2021 年，公司與新強聯(lián)、洛軸、大冶軸等國內軸承廠均簽訂了風電領 域的深度戰(zhàn)略合作協(xié)議。
產能方面，2015、2016 年公司通過首次公開發(fā)行股票、非公開發(fā)行 A 股的方式募集資金投 向新建年產 16000 噸精密圓錐滾子項目、智能化鋼球制造技術改造項目、年產鋼球 100 億 粒項目擴建工程及收購奉化市金燕鋼球有限公司 100%股權項目。2022 年，公司發(fā)布《向 特定對象發(fā)行 A 股股票募集說明書》，擬募資 3.5 億元，投資于年產 6000 噸精密滾動體項 目、年產 800 萬粒高端大型滾動體擴建項目及補充流動資金。1）年產 6000 噸精密滾動體 項目擬新增公稱直徑 0.80mm-9.525mm、精度等級 G3-G10 級的高精度鋼球；項目基礎建 設期預計為 2 年，投產期為 3 年，預計達產后年均銷售收入為 2.91 億元。2）年產 800 萬 粒高端大型滾動體擴建項目建設期 2 年，達產期 3 年，預計達產后年均銷售收入為 2.47 億 元。
（本文僅供參考，不代表我們的任何投資建議。如需使用相關信息，請參閱報告原文。）
