一、材料變形
因為材料本身會有應(yīng)力，切割肯定是打破了原有應(yīng)力平衡變形后達(dá)成了新的平衡，只是應(yīng)力有大有小，變形也會大小不一，這如同一根竹片中間劈開，兩半都彎，大半彎得少，小半彎得多。線切割加工是同一道理，只是變形小到最終的精度范圍以內(nèi)，加工也就算完成了。
應(yīng)力是材料內(nèi)固有的，隨強度和硬度的提高而在加大的，暫時達(dá)成平衡的一種彈性力。所以越是淬火硬的好材料變形越大。這類材料要求淬火前的反復(fù)鍛造，均勻組織。并把大量的加工余量和大塊的廢料在淬火前就去掉，即在淬火時已把暫時維持平衡的那部分應(yīng)力基本去掉了。淬火后所切掉的是達(dá)成應(yīng)力平衡的那一小部分。這樣因線切割造成的變形就會小得多。淬火前沒做處理也沒去除余量的時候，也就是拿到的是一個具有強大且完整應(yīng)力的一塊實心料怎么辦？那就只好靠我們線切割自己消除應(yīng)力，去除余量了。那就是粗切，算計好留量，設(shè)置好夾頭，把大部分的余量先去掉。拿到一個形狀已很接近最終工件，已不具有很大變形能力的新的毛壞，如果再附以高低溫的時效處理，材料變形就可算是徹底解決了。
上述主要是材料變形，因特殊細(xì)長形狀的零件也會變形，如鐘表秒針沖模的沖頭，彈簧卡圈沖模的凹模和沖頭，它們都會因在大塊毛壞上切下一個小窄條而使取下的工件面目全非，更談不上幾μ最多只允許十幾個μ的配合間隙了。這類因形狀而容易變形的零件，就只有把毛壞料做好預(yù)處理，淬火前加工成余量極小的半成品，在淬火工序中工件得到充分的形變，切割時選擇好切割路線和夾頭的位置，得到合格的零件就有把握了。
材料變形還會有一個突出的現(xiàn)象，就是切割入口處不能閉合，這大多是因為壓板壓的位置不對，沒把出入口處壓死，在切割過程中，入口處已隨著形變發(fā)生了位移，盡管坐標(biāo)回到了原位，但入口早已跑了，造成入口處臺階錯口，費了很長時間，得到的是一個廢品。這就靠對材料變形有充分認(rèn)識，前期采取相應(yīng)措施，切割也采取相應(yīng)方法，所謂切割經(jīng)驗也在于此。
二、材料雜質(zhì)切割
軋制、鍛打或鑄造的材料內(nèi)有雜質(zhì)，有夾層、有空洞甚至是夾渣或異物并不是稀奇事。雜質(zhì)對線切割來說是非常敏感的，它會使切割面出現(xiàn)不明原因的溝槽，甚至是造成反復(fù)短路，根本無法切割。
金屬材料內(nèi)的雜質(zhì)是不導(dǎo)電或?qū)щ娔芰O差的非金屬物，切割它時，絲會很快以它作折點產(chǎn)生彎曲。彎曲絲的短路是無法排除的，因為如果絲是直的，即使瞬時短路，機械力的磨損也會使短路很快消除而恢復(fù)放電。而靠機械力磨損掉一個折彎是不可能的。當(dāng)雜質(zhì)顆粒很小，瞬時的機械磨損會使絲繞過雜質(zhì)，這就在切割面上造成一個溝槽，繞不過去也會在短路信號的作用下使絲反復(fù)回退，在原地留下傷痕。這就是雜質(zhì)嚴(yán)重破壞切割面的主要原因。
雜質(zhì)影響切割發(fā)生在厚工件時較多，其原因是薄工件存有雜質(zhì)的機率較少，且薄工件在排屑容易，火花爆炸力較強，切割速度較快，切割沖擊力較大的情況下，闖過去的可能性較大。但工件厚了，本身切著已非常困難，放電能量被損失怠盡，切割沖擊力也就小了。同時，材料厚了，絲在工件里打彎折線造成的短路面積是較大的，失去了機械磨損勒過去的可能性。
因材料變形造成的短路，通過用選擇起切點，選擇壓板位置，選擇切割路徑等辦法，尚能解決。而因雜質(zhì)造成的途中停止是無法可想的。
